在生产基地中，一条由50个左右的机器人共同操作的焊接流水线正在进行作业。2月18日，绿源集团控股有限公司（02451.HK，以下简称“绿源”）全国第四个智能制造基地投产。
在现场，绿源首席执行官胡继红透露，未来1-3年将引入人形机器人进厂“打工”。“我们目前机器人的运用主要还是在制造流程当中，在装配端，比如拧螺丝等步骤上，也希望未来由机器人来完成。”胡继红说道。
胡继红回忆，2008年，第一台焊接机器人在绿源工厂中作业。这也是国内电动车行业首个焊接机器人流水线。当管料从加工岛输出之后，焊接机器人流水线将会承接下一步的管材焊接工作。焊接火力、焊接走姿等指标都关系着车架成品的合格率。
相比于人工作业，焊接机器人通过机械臂的操作，焊点更加均匀，能做到左右受力相同，提升了车架制造的一致性。一位工人告诉第一财经记者，相比传统的焊接方式，焊接机器人流水线飞溅更少，焊缝成型也更加均匀，“焊接的枪头磨损性也更可控，焊接密度高，比人工焊接的车架质量更稳定。”
机械化和自动化的设备，使得工厂的生产效率和精度有所提升。自动化升级之后，绿源又引入了MES制造执行系统。绿源副总裁倪博原表示，在2018年引入MES制造执行系统之后，生产设备的智能互联已经实现。
据了解，绿源重庆生产基地全部达产后，可年产电动车200万辆，产值40亿元，带动当地超过2000人的就业。这也是目前绿源在国内单体规模最大的总装车间。根据绿源的规划，重庆生产基地总规划将达到654亩，最大可规划16条生产线，满足400万台规模生产。
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乔心怡
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